実装QC
実装不良は解決するのではなく、予防する
Quality Control System品質管理体制
最終製品の実装工程では、選定した材料から部品、使用する製造装置やその設定条件、様々な複合的な要因の上に製品の品質が成り立っています。多くの企業で実装不良発生後に解析を行い、原因を探りますが、バックデータのない状況下で、それらの複合的な要因を紐解いていくのには時間がかかり、その間に不良リスクがある製品が市場に流通し、傷口が広がっていきます。そのため、問題が起きてから解決するのではなく、各プロセスで評価を行い、実装不良を予防する仕組み作りを行っていく必要があります。
良くある現場
量産後に実装不良が発生
量産開始後、出荷後に実装不良が発覚。品質管理を怠っていたため、不具合の原因が分からず、不良品とクレームが積み上がり、利益や信用を失っていく。
量産中に実装条件を変更
一刻も早く実装不良を収束させるため、対症療法的に温度プロファイルの変更、ハンダ量の変更等を試みるも、その場凌ぎの対策では一向に改善せず、プレッシャーが高まっていく。
仕入先に品質保証を要求
自分達ではなすすべなく、関連する仕入れ先に改善要求を出すも、原因が不明確なため、責任の所在も曖昧で、水掛論に。
あるべき姿
量産前に実装不良を対策
量産前の開発・試作時に部品・基板・ハンダの評価や、ハンダ印刷・マウント・リフロープロファイルの実装条件の評価を行うことで、製造前に実装不良リスクの潜在化を未然に予防。
量産中の品質変化を把握
同じ部材でも仕入先の都合で知らないうちに品質が変わる場合があります。受け入れ検査を行うことで、品質の変化を事前に把握し、実装不良を未然に予防。
顧客に品質を保証
量産前、量産中の客観的なバックデータに基き、顧客に品質を保証。万が一、実装不良が発生した場合も、解析結果に基づき、開発、製造部門や仕入先にフィードバックし、迅速に対応。
Problem &
Solution実装課題とソリューション
The Cores Reflow Simulatorコアーズのリフローシミュレータ
Solution
Consultingソリューションコンサルティング
Direct Communicationダイレクトコミュニケーション
Quality Control System品質管理体制
コネクタメーカーでは、自らは実装を行う訳ではないため、実装不良と向き合うセットメーカーの現場と意識の隔たりがあります。 しかし、製品の性能だけでなく、問題なく実装できるかどうかもセットメーカーにとっては重要な品質になり、一部品の実装不良でリコールに繋がるケースもあります。そのため、問題が起きてから解決するのではなく、各プロセスで評価を行い、実装不良を予防する仕組み作りを行っていく必要があります。
良くある現場
量産後に納入先から実装不良でクレーム
量産開始後、納入先で実装不良が発生し、クレームを受ける。品質管理を怠っていたため、適切な回答が出来ず、クレームが積み上がり、利益や信用を失っていく。
量産中に実装品質を調査
一刻も早く問題を収束させるため、納入先の実装条件下で、自社製品の品質を保証しようとするが、評価方法も手段もなく、プレッシャーが高まっていく。
自社基準での実装品質を主張
評価方法も手段もないため、過去の少ないバックデータで、自社基準での品質を主張。原因の切り分けが出来ず、責任の所在も曖昧なまま、関係が悪化していく。
あるべき姿
量産前に実装不良を対策
量産前の開発・試作時に想定される実装条件下での評価を行うことで、製造前に実装不良リスクの潜在化を未然に予防。
量産中の品質変化を把握
同じ部材でも仕入先の都合で知らないうちに品質が変わる場合があります。受け入れ検査を行うことで、品質の変化を事前に把握し、実装不良を未然に予防。
顧客基準での実装品質を保証
量産前、量産中の客観的なバックデータに基き、顧客に品質を保証。万が一、実装不良が発生した場合も、解析結果に基づき、開発、製造部門や仕入先にフィードバックし、迅速に対応。
Problem &
Solution実装課題とソリューション
The Cores Reflow Simulatorコアーズのリフローシミュレータ
Solution
Consultingソリューションコンサルティング
Direct Communicationダイレクトコミュニケーション
Quality Control System品質管理体制
半導体メーカーでは、自らは実装を行う訳ではないため、実装不良と向き合うセットメーカーの現場と意識の隔たりがあります。 しかし、製品の性能だけでなく、問題なく実装できるかどうかもセットメーカーにとっては重要な品質になり、一部品の実装不良でリコールに繋がるケースもあります。そのため、問題が起きてから解決するのではなく、各プロセスで評価を行い、実装不良を予防する仕組み作りを行っていく必要があります。
良くある現場
量産後に納入先から実装不良でクレーム
量産開始後、納入先で実装不良が発生し、クレームを受ける。品質管理を怠っていたため、適切な回答が出来ず、クレームが積み上がり、利益や信用を失っていく。
量産中に実装品質を調査
一刻も早く問題を収束させるため、納入先の実装条件下で、自社製品の品質を保証しようとするが、評価方法も手段もなく、プレッシャーが高まっていく。
自社基準での実装品質を主張
評価方法も手段もないため、過去の少ないバックデータで、自社基準での品質を主張。原因の切り分けが出来ず、責任の所在も曖昧なまま、関係が悪化していく。
あるべき姿
量産前に実装不良を対策
量産前の開発・試作時に想定される実装条件下での評価を行うことで、製造前に実装不良リスクの潜在化を未然に予防。
量産中の品質変化を把握
同じ部材でも仕入先の都合で知らないうちに品質が変わる場合があります。受け入れ検査を行うことで、品質の変化を事前に把握し、実装不良を未然に予防。
顧客基準での実装品質を保証
量産前、量産中の客観的なバックデータに基き、顧客に品質を保証。万が一、実装不良が発生した場合も、解析結果に基づき、開発、製造部門や仕入先にフィードバックし、迅速に対応。
